8.7kV电缆厚度不均匀时，需从原材料、挤出工艺、模具、冷却系统、操作规范五个维度进行系统性调整修复，具体如下：
一、原材料控制
杂质处理
原料预干燥处理（105℃烘干4小时以上），确保含水率≤0.1%。
使用高精度过滤装置（如120目以上筛网）去除杂质。
选用分子量分布均匀、熔体流动速率稳定的塑料原料（如交联聚乙烯XLPE）。
问题：原料中水分、杂质或挥发性物质在挤出时挥发，导致绝缘层气泡或鼓包。
修复：
添加剂配比
问题：添加剂分散不均或与基体树脂相容性差，导致局部流变性能不一致。
修复：优化添加剂配方（如硅酮母粒、抗氧剂），确保分散均匀性。
二、挤出工艺优化
温度梯度控制
分段设置挤出机温度（如塑化段温度提升5~8℃），确保温度梯度稳定在±3℃以内。
避免局部温度过高（如模头温度超过220℃），防止材料分解。
问题：挤出机温度波动导致塑料流动性变化，引发厚度不均。
修复：
挤出速度匹配
联动控制系统同步牵引与挤出速度（误差≤0.5%），确保线速度稳定。
根据导体截面调整挤出量（如3×400mm²电缆需保持挤出量在15~20kg/min）。
问题：挤出速度过快导致塑料未均匀分布，形成表面凹凸。
修复：
三、模具设计与维护
模具选配
更换高精度模具，确保模芯与模套间隙均匀（误差≤0.05mm）。
定期检测模具磨损情况（每季度一次），及时更换磨损模具。
问题：模具设计不合理（如模芯与模套间隙不均）或磨损，导致压力分布不均。
修复：
模具清洁
每次生产前清洁模具，去除残留物。
起车时调整模套温度，防止过热焦烧。
问题：模具表面残留杂质或焦烧物，导致局部挤出不畅。
修复：
四、冷却系统调整
分段冷却
采用分段冷却系统，第一段水温≤25℃，后续段逐步升温至40℃。
确保冷却水流量充足（如3×400mm²电缆需保持水流速≥2m/s）。
问题：冷却水温度过高或距离不足，导致塑料收缩不均。
修复：
梯度冷却法
避免直接使用冷水冷却，采用梯度降温（如从80℃逐步降至室温）。
冷却后进行应力释放处理（如自然放置24小时）。
问题：急速降温导致内部应力集中，引发表面鼓包。
修复：
五、操作规范与检测
在线测径仪校准
问题：测径仪误差导致外径控制失效。
修复：每日用标准棒校准测径仪，误差超0.02mm立即调整。
半成品外径控制
严格控制导体绞合张力（误差≤5%），确保外径均匀。
绝缘层挤出后进行在线检测，剔除不合格品。
问题：导体或绝缘层外径波动大，影响后续挤出。
修复：
修复后检测
绝缘层最薄点厚度≥标称值的90%（如8.7kV电缆绝缘层标称4.5mm，最薄点≥4.05mm）。
局部放电量≤5pC（高压测试时）。
温升试验在额定电流下接头温升≤导体允许值（如交联聚乙烯电缆为35℃
修复标准：
